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     在金屬切削加工中，提高加工效率是許多人追求的重要目標之一。
     而提高切削速度是提高切削效率的一個非常有效的途徑。100年以來，經過切削專家的不斷努力，主流刀具材料經過了從高碳鋼(切削速度約為5m/min)、高速鋼(切削速度約為20m/min)、硬質合金(切削速度約為80m/min)、涂層硬質合金刀具(現在的切削速度約為200m/min)等幾個階段，切削效率得到了極大的提高。以一個直徑65mm、長度1m的鋼件車削為例，100年以前大約耗時100分鐘，而現在的主流加工方法大約只需要1分鐘。由于加工效率的提到，金屬加工業者也獲得了及其可觀的經濟效益。某閥門廠進行過一個閥門法蘭鉆孔的工藝改進。該廠原長期使用高速鋼麻花鉆加工該法蘭上的螺栓孔，加工效率已經成為其產能提高的瓶頸。但他們對于使用高效率的可轉位鉆頭心存疑慮，因為可轉位鉆頭刀體的價格比他們正在使用的高速鋼鉆頭高十多倍，況且高速鋼鉆頭的可刃磨次數不多，使用可轉位鉆頭的經濟型也許不太理想。在進行了一系列的試驗和分析后，我們看到由于切削效率的提高，加工工時大大減少，分攤在每個工件上的成本大大下降，刀具的消耗費用也有減少，在他們一個工作日上因此節約的加工成本就足以支付采購可轉位鉆頭刀體所需要的費用。
        刀具材料和涂層技術的發展，為提高加工效率，降低制造成本提供了技術保障。例如，根據肯納金屬提供的一份資料表明，在切削鋼件時采用其KC9110材質將有可能對加工效率極有幫助：KC9110的中溫CVD和普通CVD組成的鍍層總厚度達到24μm，其中α相的氧化鋁結構穩定，性能優越，而中溫CVD形成的TiCN極大地消除了在硬質合金基體和氧化鋁膜層之間的脆弱的η相而提高了膜層的結合能力，從而可以大幅度提高切削速度；鈷加強的硬質合金基材又對刀具的刃口韌性進行了增強，從而提高了進給率：它的刃口還在涂層之后進行了拋光，從而降低切屑與刀片之間的摩擦，減少粘結磨損的發生，提高刀具壽命。在美國某企業的加工實際中，由于切削速度和進給速度的同步提高，該工序的加工費用由原來的近3.7萬美元銳減到不足0.9萬美元，下降幅度超過75%。
        另一個例子是肯納金屬商品名稱為 “賽龍”的須晶增韌陶瓷材料。這種陶瓷刀具材料的主要成分是Al2O3和ZrO2，而用長徑比為20～200倍的SiC晶須進行增韌。這種須晶在陶瓷刀具受到扭矩載荷和裂紋擴展時能有效地起到牽制和阻撓的作用，而在載荷集中時也能夠起到均勻載荷的作用。在進行波音777發動機固定架的高溫銑削時，面對硬度為28HRC的鎳基合金，其切削速度高達1310m/min，進給速度在2000mm/min，幫助企業將加工周期從45小時減少到14小時，從而大幅度提高了加工效率
硬質合金顆粒度對刀具性能也有不小的影響。在銑削62HRC的淬硬材料時，細顆粒硬質合金KC635M加工25min的刀具磨損與超細顆粒硬質合金KC637M加工70min的刀具磨損相當，說明在加工硬材料方面，超細顆粒硬質合金KC637M的耐磨性比細顆粒硬質合金KC635M高將近3倍。